Plastskørhed har altid været en faktor, der plager nogle virksomheders normale drift. Rørets skørhed påvirker disse rørselskabers markedsandel og brugeromdømme mere eller mindre, både hvad angår tværsnitsudseende og installationsgodkendelse. Det afspejles fuldt ud i produktets fysiske og mekaniske egenskaber.
I dette papir vil årsagerne til skørheden af PVC-U plastrør blive diskuteret og analyseret ud fra formuleringen, blandingsprocessen, ekstruderingsprocessen, skimmelsvamp og andre eksterne faktorer.
De vigtigste egenskaber ved PVC-rørs skørhed er: kollaps på tidspunktet for skæring, kold brud.
Der er mange årsager til de dårlige fysiske og mekaniske egenskaber af rørprodukter, hovedsageligt som følger:
Formel og blandingsproces er urimelig
(1) For meget fyldstof. I lyset af de nuværende lave priser på markedet og de stigende råvarepriser laver rørproducenter ballade om at reducere omkostningerne. De almindelige rørproducenter gennem den optimerede kombination af formler, under forudsætning af ikke at reducere kvaliteten, reducerer omkostningerne; Producenterne reducerer omkostningerne, mens de reducerer produktkvaliteten. På grund af formuleringskomponenten er den mest direkte og effektive måde at øge fyldstoffet. Fyldstoffet, der almindeligvis anvendes i PVC-U plastrør, er calciumcarbonat.
I det tidligere formuleringssystem er det meste af calcium tilsat, formålet er at øge stivheden og reducere omkostningerne, men det tunge calcium er meget anderledes på grund af partiklernes uregelmæssige form og den relativt store partikelstørrelse og den dårlige kompatibilitet af PVC-harpikslegemet. Lavt, og antallet af dele øger rørets farve og udseende.
I dag, med udviklingen af teknologi, spiller det meste af det ultrafine og lette aktiverede calciumcarbonat, selv nanoskala calciumcarbonat, ikke kun rollen som øget stivhed og fyldning, men har også funktionen af modifikation, men fyldningsmængden er ikke Uden grænser bør andelen kontrolleres. Nogle producenter tilføjer nu calciumcarbonat til 20-50 massedele for at reducere omkostningerne, hvilket i høj grad reducerer profilens fysiske og mekaniske egenskaber, hvilket resulterer i skørhed af røret.
(2) Typen og mængden af tilsat effektmodificerende middel. Slagmodificerende middel er en højmolekylær polymer, der er i stand til at øge den samlede energi af krakningen af polyvinylchloridet under påvirkning af stress.
På nuværende tidspunkt er de vigtigste sorter af slagmodifikatorer til stift polyvinylchlorid CPE, ACR, MBS, ABS, EVA osv. Blandt dem indeholder den molekylære struktur af CPE, EVA og ACR modifikatorer ikke dobbeltbindinger, og vejrbestandigheden er god. Som udendørs byggematerialer er de blandet med PVC for effektivt at forbedre slagfastheden, bearbejdeligheden og vejrbestandigheden af hård PVC.
I PVC/CPE-blandingssystemet stiger slagstyrken med stigningen i mængden af CPE, hvilket viser en S-formet kurve. Når mængden af tilsætning er mindre end 8 dele efter masse, øges slagstyrken af systemet meget lidt; mængden af tilsætning stiger mest, når den er 8-15 dele efter masse; så har vækstraten en tendens til at være blid.
Når mængden af CPE er mindre end 8 dele efter masse, er det ikke nok at danne en netværksstruktur; når mængden af CPE er 8-15 dele efter masse, dispergeres det kontinuerligt og ensartet i blandingssystemet for at danne en netværksstruktur, hvor faseadskillelsen ikke er adskilt, således at blandingen udføres. Systemets slagstyrke øges mest; når mængden af CPE overstiger 15 dele efter masse, kan der ikke dannes kontinuerlig og ensartet dispersion, men noget CPE danner en gel, så der ikke er egnede dispergerede CPE-partikler ved grænsefladen mellem de to faser. For at absorbere slagenergien har slagstyrkevæksten en tendens til at være langsom.
I PVC/ACR-blandinger kan ACR forbedre blandingens slagfasthed betydeligt. Samtidig kan "nuklear-skal"-partiklerne fordeles ensartet i PVC-matrixen. PVC er den kontinuerlige fase, ACR er den dispergerede fase, og den er dispergeret i den kontinuerlige PVC-fase for at interagere med PVC, der fungerer som en proceshjælp til at fremme plastificeringen af PVC. Gelering, kort blødgøringstid og gode forarbejdningsegenskaber. Formningstemperaturen og plastificeringstiden har ringe effekt på den kærvede slagstyrke, og bøjningselasticitetsmodulet falder lidt.
Generelt er mængden af det hårde PVC-produkt modificeret af ACR 5-7 dele efter masse og har fremragende slagstyrke ved stuetemperatur eller slagstyrke ved lav temperatur. De eksperimentelle beviser viser, at ACR har en 30 % højere slagstyrke end CPE. Derfor anvendes PVC/ACR-blandingssystemet så meget som muligt i formuleringen, og modifikationen med CPE og mængden af mindre end 8 massedele har tendens til at forårsage skørhed af røret.
(3) For meget eller for lidt stabilisator. Stabilisatorens rolle er at inhibere nedbrydning eller at reagere med det frigivne hydrogenchlorid og at forhindre misfarvning under forarbejdning af polyvinylchloridet.
Stabilisatorer varierer afhængigt af typen, men generelt forsinker for meget brug plastificeringstiden af materialet, hvilket resulterer i mindre plastificering af materialet på tidspunktet for udgangen af formen, og der er ingen fuldstændig fusion mellem molekylerne i formuleringen system. Får dens intermolekylære struktur til at være svag.
Når mængden er for lille, kan de relativt lavmolekylære stoffer i formuleringssystemet nedbrydes eller nedbrydes (også omtalt som overplastificering), og stabiliteten af den intermolekylære struktur af hver komponent kan blive ødelagt. Derfor vil mængden af stabilisator også påvirke rørets slagstyrke. For meget eller for lidt vil få rørstyrken til at falde og få røret til at blive skørt.
(4) For stor mængde eksternt smøremiddel. Det eksterne smøremiddel er mindre opløseligt i harpiksen og kan fremme glidningen mellem harpikspartiklerne og derved reducere friktionsvarmen og forsinke smeltningsprocessen. Denne virkning af smøremidlet er tidligt i forarbejdningsprocessen (det vil sige ekstern opvarmning og friktionsvarme genereret internt). Det er den største, før harpiksen er fuldstændig smeltet, og harpiksen i smelten mister sine identificerende egenskaber.
Det udvendige smøremiddel er opdelt i forsmøring og eftersmøring, og det oversmurte materiale udviser en dårlig form under forskellige forhold. Hvis smøremidlet ikke bruges korrekt, kan det forårsage flydemærker, lavt udbytte, uklarhed, dårlig stød og ru overflade. , vedhæftning, dårlig plastificering osv. Især når mængden er for stor, er profilens kompakthed dårlig, plastificeringen er dårlig, og slagegenskaben er dårlig, hvilket får røret til at blive skørt.
(5) Varmblandingssekvensen, temperaturindstillingen og hærdetiden er også afgørende faktorer for profilens egenskaber. Der er mange komponenter i PVC-U-formlen. Rækkefølgen af tilsætningen bør være gavnlig for hver enkelt additivs rolle, og det er fordelagtigt at øge dispersionshastigheden og undgå den negative synergistiske effekt. Rækkefølgen af tilsætningsstoffer skal hjælpe med at forbedre hjælpemidlet. Den synergistiske virkning af midlet overvinder virkningen af fase gram-eliminering, således at hjælpestofferne, som bør dispergeres i PVC-harpiksen, kommer fuldstændigt ind i det indre af PVC-harpiksen.
Den typiske formeltilsætningssekvens for stabiliseringssystem er som følger:
a Ved lavhastighedsdrift tilsættes PVC-harpiks til den varme blandegryde;
b Tilsæt stabilisator og sæbe ved 60 °C under højhastighedsdrift;
c Tilsætning af interne smøremidler, pigmenter, stødmodificerende midler og proceshjælpemidler ved høje hastigheder omkring 80 °C;
d Tilsæt voks eller andet eksternt smøremiddel ved en høj hastighed på ca. 100 ° C;
e Tilsætning af fyldstof ved 110 ° C under højhastighedsdrift;
f udtøm materialet til en kold blandetank ved en lav hastighed på 110 ° C - 120 ° C til afkøling;
g Når temperaturen sænkes til ca. 40 °C, udtømmes materialet. Fodringsrækkefølgen ovenfor er rimelig, men i den faktiske produktion, i henhold til eget udstyr og forskellige forhold, tilføjer de fleste producenter andre tilsætningsstoffer ud over harpiks. Der er også en let aktiveret calciumcarbonat tilsat sammen med hovedingrediensen og lignende.
Dette kræver, at virksomhedens tekniske personale udvikler deres egen forarbejdningsteknologi og fodringssekvens i henhold til virksomhedens karakteristika.
Generelt er den varme blandingstemperatur omkring 120 ° C. Når temperaturen er for lav, når materialet ikke gelering, og blandingen er ensartet. Over denne temperatur kan nogle materialer nedbrydes og fordampe, og det tørre blandede pulver er gult. Blandetiden er generelt 7-10 minutter for at opnå komprimering, homogenisering og delvis gelering. Den kolde blanding er generelt under 40 ° C, og afkølingstiden skal være kort. Hvis temperaturen er højere end 40 ° C, og afkølingshastigheden er langsom, vil den forberedte tørblanding være ringere end den konventionelle kompakthed.
Hærdningstiden for tørblandingen er generelt 24 timer. Over dette tidspunkt er materialet let at absorbere vand eller agglomerere. Under denne tid er strukturen mellem materialets molekyler ikke stabil, hvilket resulterer i store udsving i rørets ydre dimensioner og vægtykkelse under ekstrudering. . Hvis ovenstående led ikke styrkes, vil kvaliteten af rørprodukterne blive påvirket. I nogle tilfælde vil røret blive skørt.
